Total coordination
ユニット化ソリューション
操作ユニットを設計から納品まで
トータルコーディネート
複数部品を一括設計し、TDI が成形・印刷・電子実装・組立・検査までを
完了した “完成ユニット” でお届けするサービスです。
発注窓口は 1 社・品番 1 点で済み、調達・組立・品質保証の工数を根本から削減します。
操作部ユニット
設計
→
製造/調達
→
組立
(アッセンブリ)
(アッセンブリ)
→
品質管理
→
評価
ユニット化のメリット
| 立場 | ユニット化で解決できる課題 | 効果 |
|---|---|---|
| 工場・現場 | 組立・アッセンブリ工程の人手不足／不良発生リスク | 作業省人化・生産ロス低減 |
| 調達・購買 | 発注点数・リードタイム管理が煩雑／歩留まり管理負荷 | 発注管理工数削減・在庫圧縮 |
| 開発・設計 | 関連部品の打合せが多く、開発リードタイムが長い | 打合せ時間短縮・評価工数削減／部品から 勘合まで提案 |
ユニット化事例
成型品6点＋板金・ハーネス含む組立ユニット
BEFORE
- 約20点の部材を個別に手配・管理している
- 製品ごとに組立・検査が必要
- 仕様調整や設計工数がかかる
AFTER
- 部材約20点を当社で一括集約 → 手配・組立工数大幅削減
- ユニットごと品質保証 → 製品ごとの保証不要
- 仕様調整不要 → 設計工数大幅削減
フィルムインサート2点＋成型品3点＋パネル1点ユニット
BEFORE
- 6点の部材を個別手配、組立・検査を自社対応
- 製品ごとの保証や品質管理が必要
AFTER
- 部材6点を当社で一括集約 → 手配・組立工数削減
- ユニットごと品質保証 → 製品ごとの保証不要
パネル＋板金ユニット
BEFORE
- パネルと板金を個別手配・貼り合わせを現場で実施
- 抜き穴など仕様すり合わせが必要
AFTER
- 部材2点を当社で一括集約 → 手配工数削減
- 貼り合わせ済みで納品 → 現場作業工数削減
- 設計仕様のすり合わせまでを１社で → 設計工数削減
PMMAパネル＋センサー＋リフレクタユニット
BEFORE
- 3点の部材を個別手配、光具合調整など設計負担大
- 小ロット対応が難しくイニシャルコストが高い
AFTER
- 部材3点を当社で一括集約 → 手配・組立工数削減
- リフレクタ含めた光具合調整 → 設計工数削減
- 切削加工等を採用し小ロット対応可能 → イニシャル費用削減
よくある質問
- Q1. 小ロットでも対応できますか？
- A1. 試作 1 台から対応し、そのまま量産にスムーズ移行できます。金型もカセット型や簡易型で初期投資を抑えられます。
- Q2. タッチセンサーや基板など電子部品も組み込めますか？
- A2. はい。静電タッチ・感圧センサーの印刷から FPC 実装、基板 ASSY まで一括対応します。
- Q3. 図面や仕様が固まっていなくても相談できますか？
- A3. 可能です。構想図やラフスケッチ段階でヒアリングし、最適な材料・工法を提案します。
- Q4. 医療・車載向けの品質要求やトレーサビリティには対応できますか？
- A4. ISO9001 に基づく QC 工程図と社内試験設備で管理しており、シリアル管理・検査レポート提出も可能です。
- Q5. コストダウン効果はどの程度見込めますか？
- A5. 部品点数削減と後工程レス化により、発注・組立工数を50％、材料コストを最大20％削減した事例があります。個別試算はお気軽にご相談ください。